Errores más comunes al usar OEE, y cómo usarlo efectivamente

By Ana Cruz • January 17, 2020

Artículo escrito por: Jaime Villafuerte

Adaptación: Ana Cruz

La métrica de Efectividad Total de Equipamiento o OEE por su nombre en inglés, Overall Equipment Effectiveness, es uno de los indicadores más extensamente utilizados en diferentes industrias en el mundo para medir y mejorar el rendimiento operacional; sin embargo, muchas empresas comenten errores en la forma como debe ser usado. En estos casos el OEE se convierte en una trampa que incentiva a empleados bien intencionados a tomar malas decisiones que afectan negativamente las operaciones.

En este contexto, muchas empresas insatisfechas con los resultados de usar el OEE como indicador dejan del todo el calcularlo o paulatinamente abandonan las rutinas que soportan el uso del OEE. En este artículo, cubrimos 4 prácticas que comúnmente degradan el valor del OEE cuando se usa erróneamente, y cómo debe ser usado para tener éxito.

Entendiendo el OEE

Inicialmente desarrollado en el Japón en los 70's como un indicador central en la implementación del Mantenimiento Productivo Total o TPM, el OEE mide la efectividad en satisfacer la demanda; en otras palabras, mide el número de unidades correctamente producidas, la primera vez; en relación con las unidades que deberían producirse en el mismo periodo para una máquina específica o línea sincronizada.

Así el OEE incorpora 3 factores:

Disponibilidad, el tiempo real disponible para producir en la máquina o línea
Rendimiento, la velocidad real de operación de la máquina
Calidad, nivel de calidad real de las unidades producidas

Cada factor se deduce como el porcentaje de tiempo o unidades como se muestra en el gráfico de abajo. El OEE se calcula multiplicando estos 3 factores: Disponibilidad x Rendimiento x Calidad.

Al combinar estos 3 factores en el cálculo de un único valor, el OEE no solo permite medir el impacto final de las pérdidas de efectividad, pero también muestran "dónde" ocurren las pérdidas en relación con la disponibilidad, rendimiento y calidad. El OEE entonces se transforma en un "mapa" de oportunidades de mejora que se pueden usar para priorizar y asignar esfuerzos a través de toda la organización.

Ahora, estos son los problemas más comunes al usar el OEE de manera errónea

Confusión entre TEEP y OEE. OEE en una métrica para medir la efectividad de satisfacer la Demanda, para prevenir sobreproducción que es una de las 7 mudas en Lean. No tiene valor producir al 100% de capacidad si no hay demanda. Si se requiere medir la utilización de activo la métrica a utilizar es TEEP que es el OEE x Utilización.
Definición de pérdidas de disponibilidad cuando existe sobrecapacidad, cuando se usa el tiempo muerto o ocioso de un activo no afecta la disponibilidad.
Pedir a los operarios contabilizar micro paradas. Micro paradas no son visibles para el operario y en muchos casos solo son identificables como pérdida de rendimiento. Mi equipo debe producir 100un/hora x 7 = 700, si solo 450, 250 son pérdida de rendimiento.
Capacidad reducida en arranque de línea (Setup, ajustes, rendimiento), se considera hora de arranque como inicio de tiempo neto de operación. Comúnmente se clasifica como Pérdida de Rendimiento. Mi equipo arranca con 3un/hora durante 1 hora cuando debe producir 100un/hora. ¿Qué controlar? Tiempo - se consideran todas la unidades defectuosas; Unidades - quién contabiliza los productos defectuosos durante Setup y/o ajuste. La clasificación de las pérdidas por ajustes, por motivo de ajuste, planeado o no planeado, por cambio de modelo o mantenimiento preventivo.
Las seis grandes pérdidas se enfocan en las fallas y anomalías de las máquinas durante la operación de la planta, creando visibilidad de oportunidades a nivel de máquinas, pero existen vacíos sobre problemas de material, personal y método. Dentro de estos problemas está la clasificación de "Configuración y Ajustes" y "Fallas del proceso".

Las pérdidas de disponibilidad implican que la planta no se encuentra en condiciones para producir de forma continua cuando es requerido. "Configuración y ajustes" implican intervenciones de equipos planeadas que no permite de una producción continua, y se deben contabilizar las pérdidas generadas durante esa parada , ejecución y arranque. "Falla de proceso" se genera cuando hay una parada no planeada de planta por factores externos a "Falla de equipos" como problemas de material y mala operación de equipos. "Mantenimiento preventivo" se considera una pérdida de disponibilidad solo si afecta el tiempo programado de producción.
Las pérdidas de rendimiento representan la producción no realizada por "velocidad reducida de operación" debido a mal funcionamiento de equipos y anomalías.
Las pérdidas de calidad son los productos rechazados y reprocesados en etapas anteriores.

Uso del OEE

Muchas organizaciones usan el OEE como una herramienta para mejorar la toma de decisiones reduciendo pérdidas en sus procesos productivos, maximizando el rendimiento de la planta y minimizando averías y defectos. Los objetivos de OEE se definen en base al árbol de pérdidas (Pareto) de sus procesos y los resultados obtenidos a lo largo de los últimos años.

Muy bien, como hemos compartido bastante información en este artículo, están atentos porque en nuestro artículo del siguiente viernes hablaremos de las distorsiones en el uso del OEE y las contramedidas para evitar esas distorsiones.

Por favor, compartan este artículo si es de su agrado, déjenos sus comentarios y díganos de qué otros temas les gustaría que escribiéramos.

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¡Hasta la próxima!